こんにちは。　スタッフKOです。


タイトルにある通り、シールパッキン.comのブログを

意図的に来春まで更新停止とさせていただくことになりました。

2022年の年末は

為替の影響、原油の影響、最低賃金の上昇などで、やりくりするために

非常に業務がやり難く、コストを節約する動きが非常に重要です。


製造工場は皆そうだと思いますが、電気代が異常事態ですね。


いつまでこんな状態を放置されるのか不安ですが

このままでは電気代だけで、利益が吹き飛びますよね。。。


自動車業界も、価格改定は相談してくださいと、建て前は

間口を広げてくれてはいますが、実態は担当ベースで、

非常にお堅い対応でなかなか値上げもままならず。


このような状態が来年はどこで転機が訪れるのか。

それまではゴムの生産もやれることをやっていくしかありません。

なので、一旦工場内の改善に力を注ぐために、ＷＥＢスタッフの

力もそちらに集中させることにしました。


こんな情勢の中でも弊社は技術向上と精度を求めた

ゴム製品開発に力を入れてづけてはおります。

来年からは　自動検査機も導入して　冷バリというバリ処理工程も

導入しようと思っております。


ブログ再開時に間に合うかわかりませんが

サイトのリニューアルも検討中なので

今後もシールパッキン.comの活動に期待してください。


ではまた、次回！！

こんにちは、スタッフKです。

10月に入ってようやく少しだけ涼しくなってきた感じもしますが、
先日もお伝えした通り弊社の工場内はまだまだ真夏状態です。
早く冬になってほしいものですね。

さて前回は加硫前のゴムについてお話をさせて頂きましたが、
今回も引き続きという事でやっていきましょう。

加硫前のゴムを加硫成形して、ゴム製品を作るためには製品の形状を彫った
鉄の塊、「金型」が必要になります。この金型に材料であるゴムを入れていくのですが、
製品や金型の形に合わせて材料は細かく裁断していかなければいけません。

屋台やお店で焼かれている「たいやき」の鉄板を見た事ありますでしょうか？
ゴム製品の金型もあのような感じで、製品の形状が彫り込んである所に
ゴム材料を入れ、挟んで熱をかけて成形をしていきます。
なので、大きなゴムシートそのままを入れる事は出来ませんので、
弊社では短冊形状に裁断した材料をよく使用しています。

ゴム材料を裁断するためには専用の裁断機を使用します。
ゴムの種類などによっても裁断機の仕様は変わったりするのですが・・・
弊社で使用しているのは「押し切り」と言われるギロチン形式の裁断機です。
これで全てのゴム材料を裁断しています。

縦横の幅をプログラムしてスイッチを押せば・・・後は自動で切断。
昔の裁断機はアナログだったのでこうはいきませんでしたが、現代の技術はすごいですね。
機械の寸法精度も1/1000まで設定出来ますから、非常に高精度です。
ただし加硫前のゴムのシートは厚み方向は凹凸が多少あり、
高精度で同じ幅で裁断したとしても1本辺りの重量には少々差が出ます。
この「重量管理」がゴムの成形では非常に重要な要素となってきます。
それはまた別の話・・・。



この材料、切込みは入っていますが実は微妙に繋がっています。
バラバラに切ってしまうと取り回しが悪く、整列させるのにかなり時間がかかってしまいます。
このようにちょっとだけ繋がっていれば、少し引っ張れば簡単に千切れますので
裁断後に改めて整列させる必要が無く、時間短縮に繋がります。

切った後の材料は成形するまでの間、冷えた場所で保管しておきます。
弊社の成形工程は1直・2直共に成形機を18台稼働していますが、裁断に関しては1台のみです。
同業さんと比較するとかなり少ない・・・かも？
この辺りは各社のやり方の違いや機械性能の差が出るところですね。

「切る」という分野においては弊社は別に特別なノウハウがあるわけではないのですが、
加硫前のゴムのように形状が不安定な物をキレイに切っていくというのは
それはそれで結構難しく、機械の性能に頼る事にはなるのですがどのようなやり方をしたら
うまく形状を保って切る事が出来るのかなど、設定項目は結構多かったりします。
特に今の新しい裁断機を導入してから、やれる幅は増えたのですが実際使いこなせて
いるのかというと・・・まだまだですね。
裁断の技術力ももっと向上させていきたいものです。

それではまた。

こんにちは、お久しぶりです。スタッフKです。

新年の挨拶の後半年間雲隠れしており、その間にも色々とありました。
現在は2つの社内開発案件を担当しており、あーでもないこーでもないと
頭を回転させながら日々過ごしております。

さて、このブログも色々と皆様にゴムの事に興味を持って頂いたり、
こんな部品は作れないかな？とかここに任せたらこんな事が出来るかも！
というようなお考えへの参考になればと思って書いていますが、
何年もやっているとなかなか「ネタ」というものを捻出するのも大変になってきたりします。
弊社はここ以外でも旧車FANSITEでブログをやっていたり、
各種SNS（FacebookやInstagram）などもやっていますのでネタ探しの日々です。

私は製造部ですので、工場の事をお知らせするのがやはり参考になるのかなと思ってますが、
自動車の純正部品をたくさん生産している都合上、お見せ出来る物と出来ない物が
ありまして・・・まあその中でも知ってもらえる事は発信していきたいなと考えています。


8月3日・・・本日ですが、暑いですね・・・今日の名古屋の最高気温は39度だそうです。
ゴムは熱をかけて成形しますので工場の中が暑い！とにかく暑いのです。
（とは言え、弊社は工場内に大型のエアコンを複数フル稼働させてますので、
一般的なゴム工場と比較すると涼しい方ではあると思います）

そんな暑いゴム工場の中で唯一涼しい場所、それは材料の保管庫です。
ゴムの材料は暑い所に置いておくと意図しない化学反応が進んでしまって
正常な成形が出来なくなってしまうので、涼しい場所で保管をしないといけません。
冬は気にしなくてもいいのですが、夏は保管庫はエアコンでガンガン冷やします。

成形前のゴムの材料はこんな感じです。



長方形のシート状になっていて、質感は粘土に近いと思います。
ゴムというと引っ張ったら伸びて、離したら元の形に戻るのが最大の特徴ですが、
この成形前のゴム材料はそういった特徴は持ち合わせていません。
材料には有効期限が設定されており、概ね1ヶ月程の間に成形をしないといけません。
涼しい所で保管していてもじわじわと化学反応が進んでしまうからです。
この症状を「スコーチ」とか「ヤケ」などと呼んでいます。

弊社はこの成形前の材料はお客様から支給して頂いたり、材料メーカーさんから購入をして
調達しています。弊社内でこのゴム材料を練るという作業は実施しておりません。
その為、弊社が購入する材料は「B練り」と呼ばれる有効期限の短い材料になっています。
これは、反応をさせるための「加硫剤」という物が配合されている最終状態の材料のことで、
メリットとしては熱をいれればすぐに成形が出来る材料ということです。
デメリットとしては前述の通り、加硫剤が配合されていてじわじわと反応が始まってしまうので
長期保管に向いていないということです。
B練りに対して「A練り」という材料もありますが、こちらは加硫剤が入っていない材料のことを
指しており、長期保管に向く材料となっていますがそのままの状態では成形は出来ません。

有効期限は短い物で1週間・・・長くても1ヶ月程度ですので、これを毎月の生産の中で
残さずに使い切るために綿密な生産計画を立てて、日々進捗状況を確認しながら
遅れが出ていないか、なんてことを確認しています。
有効期限が切れてしまえば基本的には使えませんので、そのまま廃棄となります。
再生も基本的には出来ません。勿体ないですよね。。。

ちなみにこの材料結構重たくて画像の上段棚に4束置いてありますが、1束あたり約50kgあります。。
トラックで回収した材料を保管庫に移すだけでも相当な重労働なのです。
ちなみに私は腰が弱いのでこの作業は全然向いてませんが、たまにひーひー言いながらやってます・・・。


ま、人間もゴム材料も暑さには負けますね・・・早く涼しくなってほしいものです。
涼しくなってきたり寒くなってきたりすると今度は成形の方で色々と対応が必要には
なってくるのですが・・・またそれは今後お話ししたいと思います。

ではでは。

どうも。


久しぶりの投稿のスタッフKOです。

ダイコーゴムの期末は2月となるため

この一年の総決算を迎えるところです。

2年前までは想像もしていなかった状況が続いており

この一年は、売り上げの激減、突然のキャンセル

そして売上が下がると必ず増える

品質強化体制。これによってうちにとってはいらない仕事が

たくさん増えてしまいました。

成長のためと捉えて順応はしましたが。。。

実習生のビザの延期、幹部の退社など人員の補強にも

変更を与儀なくされて苦戦苦戦。

社員旅行もなく、忘年会もなく

みんなのモチベーションも心配な中で

結果として、黒字で終われるという実績を残せたことを

すごく強い部分として成長を感じました。

助成金などに救われた部分も多くありましたが

コスト意識、品質改善、作業者指導が

会社として強くなったことを実感します。


2021年3月からの第30期もアフターコロナの

状況に対応して、業界で生き残りと、勝ち組になるべく

団結して進んでいきたいと思います。



とりあえず、皆さんお疲れ様でした。


来週から心機一転、がんばりましょう！！！！

こんにちは、スタッフKです。

しばらく前に案内していたコーポレートサイトですが、ようやく出来上がりました！
シンプルなページではありますが、会社の雰囲気などが少しわかってもらえるかもしれません。

https://d-rubber.jp/

今後とも宜しくお願いします。

スタッフKOです。

今現在、コロナウイルスの影響で
世の中が大変なことになっています。

僕らみたいな小さな工場もこのような状況が
長く続くと、どれだけ耐えられるか不安ですね。
窮地に立たされる企業はたくさんあると思いますが
今できることをやって、乗り越えるしかありません。

混乱せずに、自社でやるべきことをやれば
きっと解決するものと信じて、良いモノを作ることに
集中します。

従業員に理解をしてもらうこと、協力してもらうことも
非常に重要になるなかで
今のネット社会が非常にもろいことを感じます。

フェイクニュースもありますが
個々の感情がSNSなどで発信されていると
ただただ、皆が混乱しているように感じます。

落ち着いて行動しましょう。

次回読み返す時には、薬もできて
笑って話せる事になっていればいいですね。

がんばりましょう。

こんにちは、スタッフKです。

今日は土曜日ですが、昨日・一昨日と会社を空けたので
少しだけ仕事を消化しに出勤しています。

2日間不在にした理由は、セミナー受講のため。
弊社は人材育成に力を入れており、
社外セミナーに積極的に参加してもらっています。
ビジネスマナーからマネジメント研修に至るまで
様々なジャンルがありますが、今回私は少し趣向を変えて
専門的な分野の社外セミナーを受講させてもらいました。

何かというと、計測器の校正セミナー。
製造工場では生産に使用する様々な計測器が存在しますが、
その計測器の精度がきちんと保たれているのかを、
定期的に確認しなければいけません。これを校正と言います。
基本的には外部機関である専門の校正業者に依頼する事が
ほとんどなのですが、基準器があれば自分達でもやれそうな物は
コストの事も考えて、今後やっていけるようにしたいな、と。

今回受講したのは計測器では有名なミツトヨさんが開講されている
「計測学院」というもの。非常に人気の高いセミナーです。
この中からマイクロメーター、ダイヤルゲージ、ノギス、ハイトゲージなどの
実際の校正方法を詳しく教えてもらい、実際に校正業務を行って
覚える事が出来ます。

凄く興味があって応募をしたので受講する前からワクワクでしたが、
実際受けてみてこれがかなり楽しく、計測器に関する知識も増えて
非常に満足のいく2日間でした。
社内ではシックネスゲージとノギスは使用頻度が高いので、
この2つに応用が出来ると思いました。
ブロックゲージなどの基準器は必要になってきますが、
所有台数の事を考えれば社内校正の方が良いですね。

これから自社のISOの中身に反映をさせて運用が出来る体制を
少しずつ整えていこうと思います。

お客様各位

7/5ごろから発生しております、弊社メールサーバ障害発生の件、
昨日夕方頃より一時的に回復しておりましたが、
7/10現在、再び障害が再発しており
メールの送受信に大幅な遅延が発生しております。

大変ご迷惑をおかけし申し訳御座いませんが、
引き続き急ぎの案件などについては電話、FAXなどを
ご利用頂きますようお願い致します。


また、ご送信頂いたメールについて遅延ではなく
メール受診が出来ずに消滅してしまうケースもあるようです。
非常にご迷惑をお掛け致しますが、復旧までご理解とご協力を
頂けますよう宜しくお願い致します。

　　　　　　　　　　　　シールパッキン.com 運営元　管理人K.O

スタッフKです。

3～4月はご注文良も非常に多くバタバタとしていましたが、
5月で少し落ち着き、6月は前準備もある程度出来ているので
ご注文量自体は多いものの、恐ろしくハイペースという事は
なさそうで少し安心しております。

ゴム業界の製造工場では、金型を使ったり、プレス機を使ったり
カットマシンを使ったり、検査機を使ったり・・・など、
所謂機械に頼る部分は多いわけですが、やはりそれを扱うのは
人である事から、完全な自動機以外では人のスキルというものが
生産性や品質に、今の時代も多大な影響を及ぼしています。

よく工程が変更になった時に4M申請という物をするですが、
この4つの中の「人」という部分はかなり重要なファクターです。

お陰様でここ数年ずっと増産傾向にあり、受注量に合わせて
人員の増員を継続しているのですが、土地柄もあって外国人スタッフも
多くなっており、ある程度日本語は喋ってはくれるのですが、
完全な意味での意思疎通というのはやはり言葉の壁もあって
一筋縄ではいかないものです。

しかし伝えられない、伝わらない状態で完璧な仕事が出来るかと
言えばそうではなく、管理者メンバーも、作業者も、
日本人も外国人も常に「どうすればいいのか？」という事を
考えながら仕事をしてくれています。

ダイコーゴムでは他社ではあまりやらない特殊な工程があるのですが、
ここは特に人に頼った作業が組み込まれているので、
教える内容や理解度の把握、製品チェックなどがかかせません。
それはそれは管理する側としては大変な事なのでしょうけど、
教える側、指導する側が自分が納得して、自信を持って
教育するという事が個人的には大事だと思っています。
あやふやな状態では伝わらないし、「教育をした」という事実だけが
先行するようでは、それは管理者が自分の為に「教育を実施した」
という結果だけを作っている事になってしまい、作業者の学びは
多くはないものです。

説明する口調、身振り手振り、相手の反応、それこそ五感を使って
説明をしながら常に頭の中で「今どれだけ理解したか？」を
考えながらやっていく、というのが自分の基礎になっています。

全部全自動の機械にしてしまえばそれは楽なんでしょうけど、
少なくとも私が生きている間は人が作業する工程は
無くならないと思っていますので、やはり教育の重要性というのは
変わらないですし、自社にあった教育の方法、手順なども
もっと細かく作っていく必要があるな、と
今日そんな話を長々としていたので思った事を書いてみました。

それでは。

スタッフKです。

早くも年末に突入・・・まだやり残している事も多いのですが、
あと1ヶ月でどれだけ消化出来るのか、かなり瀬戸際の状況です。
連休に入る前にしっかりと区切りをつけておきたいところですねぇ。

さて前回もあまり良い話ではなかったのですが、
ここ最近も製造業の不祥事というか、続いていますね・・・。
不具合では無いのですが、品質記録を詐称したり、
認定されていない検査員での最終検査など・・・。

高品質な日本製のイメージとはちょっとかけ離れた実態ですよね。
明るみに出た(出した)のは大手だから、という事もあるのでしょうけど、
では製造業全体ではどうなんでしょうか。
実は結構根深い問題なんだろうな、と個人的には思っています。

どの業種でもそうなんでしょうけど、昔とは段違いの技術の発展があり、
そこを支える品質要求も格段に高くなり、
しかしながら市場のニーズに応えてコストは抑えていくという
製造業の中でも一番苦しい問題・・・今後さらにこの流れは高まっていくでしょうし、
実務を担当する現場の人達には相当な負担もあります。
一部の物では過剰とも思われる品質を要求される事もありますし、
そういった難しい物を良く・安く・早く・たくさん作るというのは
並大抵の事では出来ないものです。

こういう業界の流れから、特に品質関連のお仕事をされている方からすれば
ほんの少しだけ規格から外れた物は出荷出来ない、廃棄しないといけない
という現実は非常に重いものがありますよね。私だってそう思います。
今回の記録の書き換えなども、こういった現状から来ているのでは？
と考えてしまうんです。

ただ、結局記録とか検査とか、何のために？やっているのかを
もう一度考えてみると、自分のやる事が見えてくるんですよね。
全然大げさな事では無く、記録なんかは本来は自分達のやった事の
証明、出来た製品の証明、結果を守るためにあるものです。
そう、会社を守るための物のはずなんです。(品証視点ではありますが・・・)
それが、会社にダメージを与えるものに変わってしまう(変えてしまった)
という事は、本質が隠れてしまったのか見えなくなってしまったのか、
目先の事にとらわれ過ぎてしまったのか・・・残念な結果ですよね。

でもこれも客観的に捉えて、内省してからの自分の感じた事であり、
やはりどこにでも潜み続ける悪のような感じだと思うのです。
教訓とし、反省し、自分の中に落とし込んで同じような失敗をしない事、
事例として挙がった事にそれこそ感謝をするくらいのつもりで
自分をも戒めていかないといけないと思いました。

私はこれまでの経験が製造業ばかりなのでタイトルが「製造業の」となっていますが、
よくよく考えればサービス業だろうがなんだろうが、同じような事は言えるのかも
しれません。

年末、バタバタしている時だからこそ今一度自分の仕事の本質を
見つめ直して、確実に事にあたっていかないといけない、と思いました。

今年の私の更新はこれで最後になるかもしれまません。
無事今年を乗り切ったらまた来年お会いしましょう。