こんにちは、スタッフKです。

ここしばらくはゴムの作り方のお話などを書いてきましたが、
一転今回は定例報告とさせてもらいます。

はい、車を乗り換える事になりました。
またかよ、という感じですが、これが趣味なのでしょうがないのです。

次の車は若干希少車（希望仕様的に）だったので出てくるのに
時間がかかるだろうなぁ・・・と思ってたら現行車の車検満了が近づいてしまい、
乗れなくなるのは困るので仕方無く車検へ。

認定工場のディーラーなので車検は1日で終わりますが、
車検前確認してもらったところ・・・タイロッドエンドブーツが破れていて
中のグリスがほとんど出てなくなってしまっていたようです。
古い車（2002年式、21年落ち）なのでディーラーに部品在庫が無く
結局その日は車検を受ける事が出来ませんでした。

さすがに21年無交換だとこの辺りのブーツは破れますよね・・・
ブーツというゴム部品は蛇腹の部分が伸び縮みする事で
接続される部品が大きく動いても形状を追随させる事が出来る物です。
が、蛇腹の部分というのは結構薄くなっている事、経年劣化により
硬化してくると伸縮し辛くなり、結果破れてしまう・・・というのが
大体の破損の症状になってきます。

こういった蛇腹物のゴム部品、もちろん金型で成形するのですが、
成形した後に金型からそのゴム部品を取り外すのがなかなか大変だったりします。
金属や樹脂など、形が決まってしまっている製品だと蛇腹の形状などは
そのままの状態では製品を取り出す事が出来ないので、
金型側がうまく分解出来るような構造で設計をしてあげないといけないのですが、
ゴムに関しては伸縮する事が出来るので無理やり膨らませて取り外します。
これをゴム業界では「無理抜き」と表現するのですが、
製品の内部にエアーガンで空気を送り、製品が膨らむ事によって内部の金型のコマを
取り外したり、製品を引き抜いたりする事が出来ます。

ゴムの工場で大きな音で「ぴゅい～～～～ん」とか甲高い音が鳴っている時は
大体こういう蛇腹のブーツをエアーガンで無理抜きしている事が多いです。
風船から空気が抜けてくる時の音・・・みたいな感じでしょうか。

さて、翌週に部品が入庫し無事車検を受けたのですが、
その前日に急なタイミングで探していた車が見つかり、
車検で車預けたその足で次の車を見に行き、その場で契約をするという
無謀な行動を起こしたのはここだけの話です。
しかもその車、車検切れてたのでそちらでも車検費用が発生しました。。。

さて次の車は久しぶりのスポーツカーです。年齢的に、スポーツカーに乗るのはこれで最後かもしれません。
3.4L、295PSとなかなかのハイパワーマシンです。通勤専用車ですが・・・
当然ハイオク仕様なのでこのガソリン高のご時世、
かなり財布に厳しいマシンであるというのは自覚しておかなければいけません・・・
リッター6～7くらいでしょうか・・・
2007年式なので、16年落ち。ゴム部品はそれなりにヤレていると思われます。

それではまた。

今年の夏は冷夏が予想されていましたがハズレたようですね。
名古屋市は暑い日が続いています。

私の業務は主に生産管理なので事務所でのデスクワークが多いです。
クーラーが効いていて扇風機があって快適です。
しかし1日に何時間かは現場に行きます。
そこにはエアコンはありません。
真夏は酷暑。
真冬は極寒。
季節を肌で感じることができる現場です。
今の季節は少し動けば汗が噴き出してきます。
ちなみにですが、
私は40代の元高校球児です。
“質より量の根性論”&“水飲むな”で昭和に鍛えられたので普通の人よりタフです。
なので、こんな過酷な環境の現場でも何の暑さ対策もせずに働いていたわけですが、
先日、会社から「ファン付きベスト」を支給してもらいました。
初めて着てみた感想は、
・風があるだけで体感温度が全然違う
・メンタル面も楽になる
・上着が汗まみれにならない
予想以上に優れモノです。
風力調節もできて、MAXは中々のパワー。
夏の定番アイテムとして多くの労働者の方が着用しているのも納得です。

今回「ファン付きベスト」は私も含めて現場作業をする複数名に支給されました。
安全衛生委員会の観点からも、働きやすい労働環境への改善と言えます。
ダイコーゴムはいい会社です。

私はすっかりお気に入りなので、
今ではクーラーの効いた事務所にいてもファン回して着ています。
風力はちゃんと最弱にしてます。

スタッフRS

日頃よりご利用いただきありがとございます。


夏季休業の期間を以下の通りとさせていただきます。

ご不便をお掛け致しますが、

何卒宜しくお願い致します。
　
　2023/8/12　～　2023/8/20


お問合せ頂きましたメールにつきましては

8/21より順にご連絡をさせて頂きます。


何卒よろしくお願い致します。

こんにちは。スタッフIです。
久しぶりにブログを書かせてもらいます。

今年も夏が始まり猛暑の厳しい日々が続いておりますが
皆様いかがお過ごしでしょうか。

今回はダイコーゴムにて今期よりグループ会社として
運営させていただいております冷凍バリ取り加工について私自身運営に関わっておりますのでご提案出来ればと思い書かせてもらいます。


以前のブログでも冷バリ加工についてはご紹介がありましたので
原理については省略させてもらいますが、
窒素ガスの冷熱によりゴムを脆化（凍らせて脆くさせる）させてメディアと言われる細かい樹脂を製品に投射させバリを取る工程となります。
一般的なバリ取りの方法としては、人海戦術による手仕上げがごく一般的な工程となりますが、人の能力に依存する事から品質がバラつきやすい、人の確保が必要な事から一度に大量な加工ができない等のデメリットがあり
また品質規格も年々厳しくなっておりバリゼロに近い要求も多くなってきていたりする事から人の手作業での除去にも限界があります。

冷バリ加工のメリットとしては、
①除去跡が均一にできる事②一度に大量処理が可能になる事③バリゼロに近い規格まで対応可④人の手では仕上げ難い形状のバリ処理も可能となります。
また通常のバリ取りの他にも、金属を圧着したゴムのバリ除去、色物の製品等
の実績もありますので是非お困りごとがあればご相談いただければ、
皆様のお力になれると思います。

お見積りのご相談やお困りごとのご相談は、
ダイコーゴム、サンテックどちらでもご対応させていただいておりますので
お気軽にお問い合わせください。

昔と違って、今はガチャガチャの種類がものすごいですね・・・
子供向けのおもちゃのイメージでしたが、大人の方が夢中になってしまい、
気に入ったものを見つけてしまった日には・・
もちろん全種類コンプリートしたくなりますよね('Д')


価格も昔は100円か200円、今は400～500円！
つくりもしっかりしているし・・気に入ったものについては
財布の紐がゆるみます・・・。


子供が選ぶのはアニメのフィギア（1回500円( ;∀;)）、
もちろん1回までですが（笑）・・フィギアのつくりもしっかりしていて
なかなかいいな・・と思ったんですが、

こんにちは、スタッフKです。

今回はダイコーゴムで新しく行う事になった事業、「冷バリ」について説明しようと思います。

正確には、元々弊社とお付き合いのあった株式会社サンテックという会社を
子会社化したという事なのですが、このサンテックで「冷バリ」事業を行っていました。
「冷バリ」という言葉は略語でして、「冷凍バリ取り」や「冷凍バリ取り加工」などが
正式な名称となります。

ではこの「冷バリ」とはどんな加工なのか？という所ですが。

ゴムやプラスチックなどを金型を使って成形すると、パーティングラインと言われる、
金型の合わせ目にどうしても材料が少量流れこんでしまい、製品側に残ってしまいます。
製品にする時にここを綺麗に仕上げるために、金型には「喰切」という加工を
施しておくのですが、喰切を除去しても小さな突起などが製品側に残ってしまう事があります。
これを「バリ」と呼んでいて、このバリの大きさの限度は規格や図面などで細かく指定されています。
バリがある事で正確な組付けが出来なかったり、漏れなどを防ぐためのシール機能が
損なわれたりする事があるからです。

一般的には喰切を除去する、残ったバリを除去するという工程は人が手作業で行っています。
当然弊社でもそれが当たり前となっていて、主に内職さんと言われるご自宅で作業をされる方に
除去作業をお願いしています。
ですが、例えばそのバリの大きさの限度というものは手のひらサイズの製品では一般的には
0.2～0.3mm程度の許容しかなく、小さなOリングなどでは0.1mm以下、という物もあります。
0.1mmですよ？1mmの10分の1ですからね。ほとんど残ってはいけないのです。
それを人間の手作業だけでやれるのかと言えば・・・金型の仕様だったり老朽化だったり
材料の特性だったり色々あるのですが、やはり難しいものは難しいのです。

そこで、そういった細かいバリを除去しなくてはいけなかったり、単純に人の手が確保出来ないので
まとめて機械で処理をしたい、という事を実現したのが冷バリ、という事になります。
古くからあるやり方ではあるのですが、工程として少し特殊な作業になるので
一般的なゴム屋さんが自前で設備を持ってやるにはなかなかハードルが高く、
サンテックのような専門業者に頼む方がコストメリットが出るので主流な方法となっています。

さてここまでは前置き。

冷バリは、専用の機械を使用します。「冷凍」と名の付く通り製品を凍らせます。
実際には機械の中に液体窒素を流す事で冷熱を利用して庫内と製品の温度を下げます。
ゴムは低温にする事で「脆化（ぜいか）」という現象が起き、
いわゆるゴムっぽい伸びたり縮んだりという事が出来なくなり、プラスチックのように硬くなります。
この硬くなった状態のまま製品はバスケットの中でぐるぐる回転しており（洗濯機みたいな感じです）、
そこにメディアと呼ばれる小さな粒を当てる事で、製品部はそのままに、
突起になっているバリ部分だけを砕いてバリを除去する、という装置となっています。

・・・と言ってしまえば簡単なのですが、製品の形状、材料の種類、処理数や時間など、
製品に合わせて様々な条件設定が必要になります。
処理中の庫内を覗くことは出来ないので、条件設定もシビアなものとなっています。
また、液体窒素という「高圧ガス」に指定されているものを使用しますので、
専門の知識だったり事故が起きないための日常管理など、通常のゴム屋さんとは
一味違う工場だったりします。

古くからある技術ではありますがバリ取り方法としてメジャーになっていないのは
今までは現実的なコスト問題も大きかったようですが、昨今の様々な状況を考慮すると、
今後需要の高まっていくバリ取り方法になってくると思います。

・企業の最低賃金が上がっていく事で内職仕事を行うメリットが少なくなっており、
　バリ取りの人員確保がし辛くなっている
・「バリ残り」と呼ばれる、規格を外れてしまった大きなバリが付いている不良モードは
　ゴム製品の不良モードの中でもダントツ1位に君臨しており、どの会社さんでも
　お困りごとの一つとなっている
・ここ10年程で求められる製品品質は右肩上がりとなっており、年々バリ規格についても
　厳しい物が求められるようになり、現状の能力では受注出来ない製品が出てくる
・製品のロット数が莫大であり、人間だけで処理するには時間がかかり過ぎる
・最初から冷バリで仕上げをするのであれば、金型に喰切を彫る必要がなく、
　金型の起工費用を安くする事が出来る
・外観部品や超小型シール部品など、ほぼバリゼロに近い物を求められる場合、
　そもそも人間の手で処理する事が出来ない

外観検査では必ずバリ高さを確認する事になりますが、このバリ確認というのは
先程も説明させてもらったように0.2～0.3mmの大きさを人間の目で判断しないといけないので、
当然バラツキなどが発生し、検査にかかる工数や費用も大きなものになります。
冷バリで処理した製品は、バリがほとんど残らない状態にまで綺麗になるので、
場合によってはバリの検査を省略したり簡略化するなど、検査に関わるコストを
抑える事も出来るので、そういった部分でコストメリットを出す事が出来ます。

上記のようなお困りごとを一つでもお持ちで、ご興味がれば一度ご相談下さい。
製品を持ち込み頂ければトライ処理を行う事も出来ますし、見積り依頼も大歓迎です。
近場ではなくても製品は発送でのやり取りも可能ですのでご検討ください。

なお、株式会社サンテックについては親会社であるダイコーゴムにて運営を行っています。
ご相談・見積り依頼はダイコーゴム、サンテックどちらに頂いても対応可能です。
（実際に現場作業、見積りもダイコーゴムのメンバーで行っております）
バリ取りでお困りの際は是非お声がけください。

株式会社サンテックのホームページはこちら

物価高ですね。
会社ではゴムの材料費が値上がり続き。
私生活では食品が何千品目の値上がり。
もちろん電気代も高騰。
モノもサービスも値上げラッシュで何かと苦しい時代です。

そんな出費ばかりが増える世の中ですが、
私は4月に車を買い替えました。
会社へは車通勤なので燃費の良い経済的な車種を選ぶのがベストです。
ガソリンもまだまだ高騰しています。
ですが私はSUVにしか興味がないので燃費は我慢で二の次。
新しい車はもちろんSUVです。
がしかし、
何気なしに前の車と今の車の燃料費の比較をしてみたところ、
驚きの数値がでました。


　　　　　　　　　《燃料》　　　　　　　　《燃費》　　　　《通勤1日》　　《通勤1ヶ月》　
前の車 　ハイオク165円/ℓ 　　　　 6.4㎞/ℓ 　　　1,031円 　　20,620円
今の車　 ディーゼル135円/ℓ　　　12.3㎞/ℓ 　　　　439円 　　　8,780円
　

会社までは片道20㎞なので往復で40㎞です。
通勤1日あたりだと燃料費が592円DOWN。
通勤1ヶ月（20日出勤）では11,840円DOWN。
驚異の57.4％DOWNです。

時代に逆らうかのように財布に優しくなった燃料費。
私としてはかなり経済的になったのでラッキーです。
と同時に前の車の燃料費がイカれていたと再認識。
会社支給の交通費を越えていたので出勤するたびに赤字でした…

最後に一応言っておきますが、
気分転換で買い替えたとかではなく、故障の連発で車の限界と判断したからです。
買い替える前の約半年の間だけで何十万と修理代で消えました。
結果的に燃料費が削減できて毎月1万円以上の出費減に成功しましたが、
当分は修理代すらペイできませんね😓

スタッフRS

日頃よりご利用をいただきありがとございます。

弊社ゴールデンウイーク中の休業日を以下の通りとさせていただきます。

ご不便をお掛け致しますが、

何卒宜しくお願い致します。

2023/05/03　～　2023/05/07




お問合せ頂きましたメールにつきましては

5/8より順にご連絡をさせて頂きます。

何卒よろしくお願い致します。✨

皆さまいつもお世話になっております。


今回はお仕事募集の書き込みをさせて頂きます！！

2023年４月の現状ですが

弊社の工場のキャパがコロナや、ウクライナ問題、世界経済の影響で

大きなシワ寄せをもらっており、部品量が減っておりますので

新たなお仕事をお受けさせていただく余裕がございます。


Oリングでも成形品（小型部品から手のひらサイズくらいまでが得意）

ゴムのスライス加工や、自動検査機による検査応援（こちら少しずつ拡張

しているので今後もっとお受けできます）

製品の二次加硫、冷バリ処理、抜き型加工も得意としております。


ぜひ　お見積りのご相談をください。

キャパ埋まり次第急募期間は終了とさせていただきますが

お見積り相談はいつでもお待ちしております。

この機会に是非弊社を利用してみてください。

宜しくお願い致します。　　　　　　　　　　　スタッフ　一同
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　

こんにちは、スタッフKです。

昨年の更新が10月だったのでもう半年近く経っていますが・・・
前回までは加硫前のゴムの話を少しさせてもらいましたので、
今回は成形にスポットを当ててみようと思います。

成形という工程はゴム材料から部品としてのゴムの形作りをするのと、
同時にいわゆる「ゴムっぽい」弾性を持たせる工程です。
みなさんがよく見るようなゴム部品の形になり、引っ張ったり潰したりしても
元の形に復元するというゴム特有の性能はこの工程で出来ることになります。

成形の工程で使うのは、プレス機、金型です。
プレス機とはその名の通り、物を挟んで圧力をかける大型の機械です。
弊社では台湾の「磐石（パンストーン）」というメーカーのプレス機が主力となっています。
空気の抱き込みが少なくなるように金型自体を「窯」で囲い、
真空ポンプを使って窯の中を真空状態に出来る、いわゆる真空プレスという設備です。
250tという能力を保有しています。
金型は、製品の形状を彫り込んである鉄の塊です。
ここにゴム材料を挟んで閉じ、プレスで圧力をかける事で成形をします。



成形という工程は「加硫成形」とも呼ばれるんですが、
このゴムの加硫という化学反応がゴム特有の弾性を作る重要な物となっています。
厳密に言うと、この化学反応は正式には「架橋」というのですが、
架橋に必要な成分として一般的に硫黄が使われていまして、
硫黄を加えるから「加硫」と呼ばれるようになった・・・というわけです。
実際は硫黄を加えた後に熱をかける事で化学反応が始まりますので、
プレス機には電気ヒーターが付いており、概ね170～180℃程度で金型を温めておき、
そこに材料を入れてからプレスする事で製品の形作りと加硫を同時に行います。

何度かここのブログでもお伝えしている通り、工場の中が非常に暑いのは
この電気ヒーターでプレスと金型が温められているからなんですね。
180℃前後の機械が弊社の工場でも20台以上ありますので・・・灼熱です。
その灼熱の工場内を、複数台のエアコンを使って冷やす・・・なんてやってますので、
電気代が物凄い事になってます。。。
特に昨年からの電力費の爆上げにより、ぶっちゃけですが結構なダメージを負っております。
ゴム屋さんの電気代のほとんどは、プレスの電気ヒーターなのです。

まあそんな感じでゴム製品を作っているのですが、実際の成形の詳細は
あまり写真にしてお伝えする事が難しい、機密的な部分でもありますので、
想像してもらう為によくお話させてもらうのは・・・鯛焼きのイメージです。
鯛焼きの型って、当たり前ですけど鯛の形で彫ってありますよね。
そこに材料を入れて、熱をかけて調理しています。ざっくり言うと、あんな感じなのです。
うまく調理するためには、材料の量だったり、温度の調整だったり、焼く時間を気にしますよね。
ゴムの成形も全く同じで、金型に加える圧力、温度、時間が非常に重要です。
使用するゴム材料や金型の大きさや構造、製品の形状や一度に作れる個数（取数）などで
成形するための条件は結構変わってくるのですが、ここをうまく調整してゴムを「焼く」のが
ゴム屋さんのノウハウになっていると言えます。
色んなジャンルの飲食店が存在するように、ゴム屋さんも得意不得意だったりで
様々な会社が存在しています。弊社もそのうちの一つという事ですね。



というわけで今回は加硫成形についてお伝えしました。
成形という工程はゴム部品の生産の中では一番重要と言っても過言では無いので、
今後別の内容もお伝え出来ればと思います。

それではまた。